экономика Дальнего Востока

Поиск
Журнал "Развитие региона"

«Дальэнергомаш» продолжает работу над крупным государственным заказом. Заводу нужно до конца 2022 изготовить тринадцать нагнетателей воздуха для очистных сооружений подмосковного «Водоканала». Пять установок уже отправились к заказчику до конца прошлого года. Успеют ли выполнить заказ в срок в срок?  

— В следующем году отправим заказчику восемь штук, — говорит Олег Конюшев, генеральный директор АО «Дальэнергомаш». — Узлы и детали для них уже изготавливаем на предприятии. Кроме того, точно знаем, чем займёмся в 2022 году: будем делать два крупных агрегата, это нагнетатели нитрозного газа для химических производств, один для Узбекистана, один для российской компании. Продолжим производство нашей постоянной продукции – соберём  турбину технологическую ГТТ-3М для химкомбината «Аммоний». Будем изготавливать еще несколько агрегатов для Нижегородского «Водоканала», и для других наших заказчиков.

По словам директора, пул заказов на следующий год сформирован на сто процентов. Сегодня идут переговоры с крупными заказчиками, в том числе и международными компаниями, о поставке продукции предприятия на 2023-2024 годы.

В прошлом году «Дальэнергомаш» в числе первых включился в нацпроект «Повышение производительности труда».

Полгода бизнес-тренеры учили персонал оптимизировать время и рабочий процесс. Как признаётся директор по производству АО «Дальэнергомаш» Антон Горбатов, на заводе постепенно наводят порядок. Избавляются от «советского» наследия – когда все инструменты свалены в кучу, и, чтобы найти нужный, приходится обходить все верстаки. Теперь на нескольких эталонных участках есть специальные стенды, где для каждой отвёртки, для каждого разводного ключа выделено специальное место. Принцип прост: поработал – верни инструмент туда, где взял.

— Нам показали, как работает система 5С, — говорит Антон Горбатов, директор по производству АО «Дальэнергомаш». — Это на самом деле очень удобно. Каждая деталь должна находиться на своём месте, по-другому её не положишь. Здесь всё подписано: взял, положил на место, когда попользовался, все ящики, все полки у нас подписаны, пронумерованы. Почему так раньше не сделали? Не было толчка какого-то, всем было удобно жить, и людям очень сложно меняться. Всё из-за этого.

Перед эталонным участком, где днём и ночью трудятся токарно-фрезеровочные центры цветной разметкой обозначили входные буферы. Зелёным выделили зону, где лежат готовые детали, синим – границу участка заготовок. За жёлтые линии заходить нельзя, а красным цветом обозначен участок, где лежат невостребованные детали.

— Это всё контролируется, после освобождения входного буфера туда подвозятся новые детали для обработки, по наполнению выходного буфера детали увозятся для дальнейшей обработки или сборки в следующий цех. Это удобно, это прослеживаемо,  и мы все видим, когда нет заготовок, когда заготовки отсутствуют, и мы видим, когда есть готовые детали, которые надо забрать, увезти дальше обрабатывать, — продолжает Антон Горбатов.

— Во время изготовления нагнетателей воздуха мы проработали проект внедрения бережливого производства, — говорит Олег Конюшев, генеральный директор АО «Дальэнергомаш». — Даже за полгода мы сумели навести порядок на эталонных участках, кроме того мы смогли освободить порядка шестисот квадратных метров производственных площадей для расширения своего производства. Это удалось сделать за счёт наведения порядка, устранения лишних движений, лишних перемещений, более точной расстановки оборудования  и оптимизации технологических процессов. Это ведь не простой процесс – переучить человека на другой стиль работы. Но все равно это идёт – необходимо покупать устройства, приспособления, для облегчения процесса труда, всё это позволяет внедрить это. Когда человеку легче работать, когда удобней, когда тепло в цеху, тогда все производственные процессы отлажены. Например, ремонт оборудования: мы делаем сейчас специальные таблицы с фотографиями, что должен делать, например, сам слесарь. То есть он не ждёт ремонтника, он может выполнить некоторые работы сам. Но для этого всё чётко расписано, разрисовано, весь порядок работ.

Чтобы повысить производительность, «Дальэнергомашу» нужен ещё один токарно-фрезеровочный центр. Он может заменить собой пятнадцать станков. Два таких, приобретённых заводом при поддержке федерального Фонда развития промышленности в 2018 году, работают в три смены. В этом году завод опять обратился в Фонд и получил заём в девятнадцать миллионов рублей. Часть денег уже авансировали в приобретение токарного центра.

— Станок стоит пятьдесят миллионов, мы часть денег уже направили на его изготовление. Станок уже в производстве, производство Японии, на днях приезжали специалисты этой фирмы, обговаривали условия его эксплуатации, смотрели, где мы его разместим, уточняли все технические вопросы. Получим его, надеюсь, уже в середине лета, — рассказал Олег Конюшев.

Чтобы идти в ногу со временем, на этом токарно-фрезеровочном центре будут делать постоянную продукцию, которую изготавливают на предприятии. Старые станки будут постепенно заменять. Кроме того, в конце года на заводе появился новый мостовой кран. Старый ограничен грузоподъёмностью в двадцать тонн, новый изготовили на заводе – филиале в Комсомольске-на-Амуре. Он сможет поднимать детали весом больше тридцати тонн.

По словам директора предприятия, Олега Конюшева, «Дальэнергомаш» уже много лет работает «в плюсе» и заканчивает каждый год эффективней, чем предыдущий.

(По материалам habinfo.ru)